所謂萬變不離其宗，了解塑料托盤制造工藝，是塑料托盤的“底層”知識，尤其如果對托盤有特殊要求，需要進行定制化開發(fā)設計，了解這些更有利于從整體上找到合適的方案。

　　本文中，我們將介紹以下幾種塑料托盤的生產工藝：

　　注射成型塑料托盤

　　熱成型塑料托盤

　　吹塑塑料托盤

　　壓塑成型塑料托盤

　　旋轉成型塑料托盤

　　這些基本包括了目前市場上能見到的種類。

　　我們面對的物質世界，按照分子量的大小，物質可以分為低分子、中等分子和高分子，氫的分子量是2，氧是32，砂糖的分子量為342，橡膠和蛋白質等的分子量超過10000，塑料也被稱為“樹脂”，是模仿天然樹脂的高分子化合物，分子量從1萬至幾百萬，性能差異巨大，尤其熱塑性能，分子量低的，熱熔性流動性好，可以適應更多工藝要求，高分子量乃至超高分子量材料，熱熔性流動性差，所以會采取不同的加工工藝處理。

　　1、高壓注射成型塑料托盤

　　高壓注射成型最常見到的塑料成型工藝，我們平常說的注塑工藝，基本指的是這種，我們日常生活見到的大部分塑料制品，包括各種塑料的電器部件，很多都是用這種工藝制造的，原料主要是ABS、PP和PE，托盤對于注塑(注射成型塑料工藝的簡稱)這種工藝來說，是相對較大的產品(設想一件成型物品尺寸超過1米，重量20公斤甚至更重)，一方面需要強大的壓力使得塑料液體布滿整個型腔，另一方面，要熱熔塑料有良好的流動性，所以，注塑成型的塑料材料，分子量都不能太大。

　　高壓注射成型工藝生產的塑料圖片，形式多樣，外觀漂亮，可以一次成型，也可以組裝、焊接的方式追求更復雜的形狀和功能，還可以預埋、組裝鋼管等其它材料，改善整體性能。

　　高壓注塑托盤可以勝任各種形狀和形式，是目前塑料托盤的主流生產工藝;

　　高壓注射成型托盤的缺點也是由于分子量小，材料強度較低，抗沖擊性和耐候性都不高，斷裂后無法修復。

　　2、低壓發(fā)泡注射成型塑料托盤

　　塑料熔液在注入型腔之前，混合惰性氣體和發(fā)泡劑，讓塑料發(fā)泡充滿整個型腔，成型后整體重量較輕，強度較好，這就是低壓注塑工藝。

　　低壓注塑(LPIM)工藝很適合制造托盤這種大型產品，有非常好的強度重量比，制成品整體重量同樣載荷要求的塑料托盤低30%，其表皮致密和中空蜂窩結構，整體強度也很好。

　　但是這種托盤的托盤的表面抗沖擊性能不強，有企業(yè)為了增加在表面抗沖擊性，噴涂一種裝甲漆，解決問題但制造成本也很高。

　　3、熱成型塑料托盤

　　塑料粒子加熱擠出成片材，或使用塑料板材加熱至加工溫度，然后用空氣正壓或負壓，讓塑料材料依照模具形狀成型，我們通常說的吸塑，是真空成

　　型，也有壓力成型法，真空成型工藝簡單，壓力成型制品美觀度好，可以追求更好的表面紋理，這兩種統(tǒng)稱熱成型工藝。

　　所以，熱成型工藝可以分兩個步驟，板材和熱成型分開，也可以邊擠出邊成型，前者由專業(yè)板材制造企業(yè)，材料性能更好或者可以多層材料，缺點是兩次所耗費能源較高。

　　熱成型工藝對材料的流動性要求不高，所以可以用超高分子量材料制造抗沖擊性能和耐磨性能非常優(yōu)秀的托盤，成型前可以加鋼管等提高產品性能。

　　熱成型工藝制造的塑料托盤具有空腔結構，腔內容易積水，所以露天存放時要加蓋遮雨。

　　4、吹塑成型塑料托盤

　　吹塑托盤的加工工藝與熱成型工藝有很多相同點，他們都需要將塑料粒子加熱到合適溫度擠出，區(qū)別是吹塑擠出環(huán)形，而熱成型擠出片材。

　　吹塑所使用的材料也與熱成型工藝所使用的材料相同。

　　吹塑是正壓力成型，制成品的美觀度好，細節(jié)豐富。

　　缺點是成型前不能附加鋼管等加強結構，由于塑料材料的抗蠕變變形能力差，長期負載后會產生不可逆變形，最終喪失使用性能。

　　5、模壓成型塑料托盤

　　將塑料材料或塑性混合材料放入模具中，加壓熔化至冷卻成型，這個過程為模壓成型工藝，模壓成型工藝成本較低，可以添加纖維等材料來提升性能，可以大規(guī)模使用回收材料，可以生產形狀相對簡單的托盤。

　　6、旋轉成型(滾塑)塑料托盤

　　將細微粒料裝入模具，加熱并旋轉模具，讓熔融的塑料均勻附著在模具上，冷卻脫模，是為旋轉成型工藝(滾塑)。

　　旋轉成型對塑料的流動性要求較低，但加熱和生產效率是其成本瓶頸，目前市場上已較少采用這種工藝制造托盤。

　　總結

　　無論采用哪種工藝生產塑料托盤，選用產品更應關注的產品性能本身，除了托盤必要的載荷要求外，比較容易被忽略的抗沖擊性能、抗蠕變變形性能等，需要重點考慮，而注塑、吸塑和吹塑等工藝，是相對工藝成熟，成本合理的選擇。