1)成型條件控制不當(dāng)

　　許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時(shí)間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當(dāng)，都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。

　　特別是高速注射時(shí)，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調(diào)整注射速度和壓力時(shí)應(yīng)特別慎重。

　　此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時(shí)間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。

　　在控制模具溫度和熔料溫度時(shí)，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，產(chǎn)生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔;若溫度太低，又會造成充料壓實(shí)不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。

　　一般情況下，應(yīng)將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。在控制料筒溫度時(shí)，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。

　　2)模具缺陷

　　如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應(yīng)首先確定模具缺陷是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。

　　選擇澆口形式時(shí)，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)盡量避免選用，這是由于保壓結(jié)束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時(shí)直接澆口處的熔料尚未凍結(jié)，就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時(shí)間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進(jìn)行調(diào)節(jié)。

　　澆口截面不能太小，尤其是同時(shí)成型幾個(gè)形狀不同的塑件時(shí)，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。

　　此外，應(yīng)縮短和加寬細(xì)長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。

　　3)原料不符合使用要求

　　如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標(biāo)，料粒太細(xì)小或大小不均勻，導(dǎo)致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。對此，應(yīng)分別采用預(yù)干燥原料，篩除細(xì)料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。